پیشرفت‌ها در تولید پریفرم rPET
مروری بر فناوری‌های یک کارخانه جدید بسته‌بندی نوشیدنی
شرکت PET Solutions اخیراً نصب خط تولید برای یک مشتری پیشرو در صنعت نوشیدنی را به پایان رسانده است که به طور خاص برای پردازش rPET در تولید پریفرم طراحی شده است. این مرکز با توان عملیاتی تقریباً 6000 کیلوگرم در ساعت، فناوری‌هایی را با هدف بهبود بهره‌وری انرژی، سازگاری مواد و قابلیت اطمینان عملیاتی در خود جای داده است. این پروژه منعکس کننده روندهای گسترده‌تر صنعت به سمت راه‌حل‌های بسته‌بندی سازگار با محیط زیست است.
جابجایی مواد: سیستم بارگیری سیلوی خارجی
مرحله اول عملیات این کارخانه شامل جابجایی و بارگیری مواد اولیه در چهار سیلوی خارجی است که توسط Ergomec، بخشی از Pegaso صنعت، تأمین می‌شود. این سیلوها مجهز به سیستم‌های حمل و نقل پنوماتیک هستند که مواد را به طور ایمن منتقل می‌کنند و در عین حال استانداردهای سختگیرانه‌ای را برای کنترل آلودگی حفظ می‌کنند.
این سیستم برای خودکارسازی جریان مواد طراحی شده است و تأمین مداوم و پایدار مواد به فیدرهای پایین‌دست را تضمین می‌کند. ادعا می‌شود که این امر نه تنها باعث افزایش راندمان عملیاتی کارخانه می‌شود، بلکه خطرات مرتبط با جابجایی دستی را نیز به حداقل می‌رساند، خطرات آلودگی را کاهش می‌دهد و ایمنی را بهبود می‌بخشد. استفاده از انتقال پنوماتیک تضمین می‌کند که مواد به شیوه‌ای کنترل‌شده و تمیز منتقل می‌شوند، که این امر به ویژه هنگام کار با rPET بسیار مهم است.
ترکیب مواد: سیستم دوز وزنی
فناوری خشک کردن مداوم در خلاء
خط تولید دارای یک سیستم دوز وزنی با دقت 0.1٪ است. این سیستم که قادر به مدیریت حداکثر هشت جزء مختلف است، نرخ‌های توان عملیاتی از 50 تا 3000 کیلوگرم در ساعت را ارائه می‌دهد.
نظارت در زمان واقعی و ویژگی کالیبراسیون مجدد تطبیقی به حفظ کیفیت ثابت مواد کمک می‌کند. این سیستم از طریق یک کنترل‌کننده منطقی قابل برنامه‌ریزی (PLC) زیمنس S7 و یک رابط کاربری لمسی 7 اینچی اداره می‌شود که امکان نظارت دقیق و تنظیم دقیق جریان مواد را فراهم می‌کند و به کیفیت محصول کمک می‌کند و احتمال خطا را در طول فرآیند تولید کاهش می‌دهد.
حذف رطوبت: فناوری خشک‌کن خلاء DRV
در هسته عملیات کارخانه، فناوری DRV قرار دارد، یک راهکار خشک‌کن خلاء مداوم که برای خشک کردن مواد rPET و PET خام قبل از قالب‌گیری تزریقی برای تولید پریفرم‌ها بهینه شده است. این سیستم که در شرایط فشار پایین کار می‌کند، با هدف کاهش رطوبت بدون ایجاد گرمای بیش از حد و تخریب و در عین حال بهبود بهره‌وری انرژی فعالیت می‌کند.
ویژگی‌های کلیدی سیستم DRV عبارتند از:
محافظت از مواد: عملیات فشار پایین از تخریب حرارتی جلوگیری می‌کند و کیفیت مواد را حفظ می‌کند و از مشکلات رایج مانند زرد شدن جلوگیری می‌کند.
بهره‌وری انرژی: سیستم DRV در مقایسه با سیستم‌های معمولی با ردپای انرژی کمتری کار می‌کند، نیاز به کندانسورهای روغن را از بین می‌برد و صرفه‌جویی در انرژی را فراهم می‌کند.
خشک کردن سریع و یکنواخت: چهار قیف به هم پیوسته، خشک کردن مداوم و متعادل را فراهم می‌کنند.
تغییر سریع مواد: ادعا می‌شود که این سیستم زمان تغییر را تا 65 درصد کاهش می‌دهد و باعث افزایش راندمان کلی کارخانه و کاهش زمان خاموشی بین مراحل تولید می‌شود.
حداقل نگهداری: طراحی سیستم DRV برای حداقل نگهداری طراحی شده است که وقفه‌های کمتر و زمان عملیاتی بالاتر را تضمین می‌کند.
ملاحظات بهره‌وری انرژی و پایداری
فناوری‌های کم‌مصرف و پایداری از اولویت‌های کلیدی طراحی در توسعه کارخانه بودند. فناوری‌هایی مانند خشک‌کن خلاء، دوزینگ وزنی و سیستم‌های حمل و نقل خودکار به کاهش مصرف انرژی و هزینه‌های عملیاتی کمک می‌کنند. استفاده از rPET در تولید پریفرم، وابستگی به مواد اولیه را کاهش می‌دهد و با فشارهای نظارتی و بازار گسترده‌تر به سمت مدل‌های اقتصاد چرخشی می رود.
سیستم‌های کنترل یکپارچه
عملیات کارخانه توسط یک PLC زیمنس S7 مدیریت می‌شود که سیستم‌های مختلف را هماهنگ می‌کند و تعامل یکپارچه بین هر جزء خط تولید را تضمین می‌کند. این ادغام تضمین می‌کند که جابجایی مواد، دوزینگ، خشک کردن و سایر فرآیندها هماهنگ هستند و احتمال خطا را کاهش داده و بهره‌وری تولید را بهینه می‌کنند.
رابط کاربری لمسی، به اپراتورها دسترسی بی وقفه به تمام پارامترهای حیاتی فرآیند را می‌دهد و امکان انجام هرگونه تنظیم سریع لازم را فراهم می‌کند. این کنترل ، اپراتورها را قادر می‌سازد تا عملیات را نظارت و تنظیم کنند و کیفیت بالای تولید و حداقل زمان از کارافتادگی را تضمین کنند. علاوه بر این، این شرکت اظهار می‌کند که قابلیت‌های جمع‌آوری داده‌ها و تشخیص سیستم، نگهداری پیش‌بینی‌شده را تسهیل می‌کند و تضمین می‌کند که هرگونه مشکل احتمالی قبل از اینکه منجر به توقف تولید شود، برطرف شود.
قابلیت ردیابی در کل زنجیره تأمین
این مرکز شامل یک سیستم ردیابی است که مواد اولیه را تا تحویل محصول نهایی ردیابی می‌کند. این سیستم مستندات دیجیتالی هر مرحله از تولید را ارائه می‌دهد و امکان کنترل بهتر موجودی، بهبود شفافیت و رعایت استانداردهای کیفیت و ایمنی را فراهم می‌کند. این امر شفافیت را در کل زنجیره تأمین افزایش می‌دهد و به‌طور مؤثر به افزایش تقاضای مشتری برای ایمنی و پایداری رسیدگی می‌کند.
نویسنده خبر: فاطمه درویشی
رفرنس
https://petpla.net/2025/06/26/developments-in-rpet-preform-production/
بدون دیدگاه